心源工業(yè) 以精實團隊齊心邁向轉(zhuǎn)型之路

以數(shù)據(jù)力強化存貨管理 降低生產(chǎn)週期

文：整理/陳祈廷

心源工業(yè)

發(fā)布時間： 2022-02-09 10:03:00

企業(yè)流程管理 數(shù)位轉(zhuǎn)型 應用價值 精實管理

近兩年的中美貿(mào)易大戰(zhàn)與新冠疫情的延燒反覆，全球終端應用產(chǎn)業(yè)總體需求變化、供應鏈佈局改變，臺灣機械零組件業(yè)發(fā)展經(jīng)歷不少挑戰(zhàn)。面對技術抗衡與供需問題，以及快速變化的市場壓力，企業(yè)必需制定明確的發(fā)展策略，確保企業(yè)的競爭力。

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成立於1979年的心源工業(yè)，以40年的專業(yè)，生產(chǎn)精密刀桿、切削刀具、角度頭、搪孔頭、筒夾等精密機械零配件。擁有全世界超過300件專利，並積極投入日本、歐洲高階生產(chǎn)設備、量測儀器，落實優(yōu)良的品質(zhì)管控及製程能力。

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心源工業(yè)楊又任總經(jīng)理表示，「機械產(chǎn)業(yè)普遍給人印象，通常會認為與資訊沾不上邊?！?/p>

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隨著市場與環(huán)境演化，資訊與系統(tǒng)對於機械產(chǎn)業(yè)的生產(chǎn)進程與出貨順暢等也扮演重要的角色。他說，資訊不通透的狀況下，之前心源的交付狀況很不理想。疫情下的缺工缺料等問題浮現(xiàn)，更讓心源下定決心迎向轉(zhuǎn)型。

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梳理營運挑戰(zhàn)

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以往，心源在接單時都要人工逐一確認庫存，經(jīng)常都是一至二週才能查找完料況做訂單答交與生產(chǎn)備料，在生產(chǎn)有訂單就發(fā)工單到現(xiàn)場，製造現(xiàn)場工單堆積，自行決定生產(chǎn)順序，造成現(xiàn)場未完工在製品積壓，需要花費很多時間確認進度，存貨狀況只能用人工記錄控管，實際庫存無法掌握。

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這些行之有年的管理模式，在面臨市場快速變化下，心源急需改造流程與客戶同步提升競爭力，快速提供客製化需求，透過訂單交付週期縮短，提高客戶滿意度外，也期望提升銷貨收入。

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楊又任先以人資系統(tǒng)與鼎新團隊配合的成功經(jīng)驗，決定與鼎新再次攜手合作。團隊與心源先就營運痛點拆分三種場景化挑戰(zhàn)，以「強化存貨管理，降低生產(chǎn)週期」的縮短訂單交付天數(shù)為目標，試圖釐清待改善的管理能力。

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場景化的實際痛點與效力提升

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庫存管理

以庫存管理來看，心源產(chǎn)品品項繁多，一料多物、多料一物，編碼模糊，實際庫存無法掌握，花很多時間在倉庫或製造現(xiàn)場查庫存。現(xiàn)場資訊是以紙本記錄為主，對點品項數(shù)量無法即時同步執(zhí)行系統(tǒng)，導致料帳不一致。

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因此規(guī)劃以提升倉儲管理能力為主，以規(guī)則化料號編碼機制，達到一物一號與滿足資料管理上辨識方便性，料件編碼規(guī)劃，融入BOM斷階與工藝路線做: 確保規(guī)則一致性，入庫狀態(tài)明確；並建立料號、BOM文管申請流程，避免料號重覆錯誤的新增。

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明顯效益則是料況查詢時間從8天縮減為1天，料帳一致準確率從無法衡量到99％準確，

料件編碼規(guī)則原則，有效避免一料多物、一物多料的情形再次發(fā)生，幫助達成帳料相符。也省去大量人工找料時間，透過BOM與製程斷階設計輔助料件做管理，讓所有人員能夠報工明確，入庫明確，訂單輸入明確，減少文書管理錯誤率，與跨部門銜接問題。

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心源之前的倉儲空間運用規(guī)劃，料架無明確標示，找料不易，料件隨意擺放，倉庫雜亂無章，浪費空間。以「倉儲提效管理」，提升倉儲空間運用能力，重新規(guī)劃料架儲位與料件定區(qū)定位規(guī)範，提高倉儲使用率、支持料品進出搬移效率，找料效率，倉庫儲位規(guī)劃：明定收貨區(qū)、待驗區(qū)、待入庫區(qū) 、熱區(qū)，並設定路順。縮短搬運移動時間：根據(jù)最短倉儲間移動距離，快速入料與領料。

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生產(chǎn)管控

生產(chǎn)管控上的問題，顯現(xiàn)於接訂單後立即開立工單，製造現(xiàn)場工單堆積，自行決定生產(chǎn)順序，造成現(xiàn)場未完工在製品積壓，製造現(xiàn)場混亂，難以控管，也無有效單據(jù)去查詢在製進度與已訂未交待出貨數(shù)，工單指令未落實真正斷階生產(chǎn)，導致製造現(xiàn)場混亂，影響排產(chǎn)順暢度。

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針對過去用紙本報工並透過人工登錄，導致生產(chǎn)進度難以掌握，團隊以「現(xiàn)場可視化管理」，加強現(xiàn)場的透明化、控管、預警、追蹤，提升WIP(在製品)可控度，達到全員報工(報工。覆蓋率100%)，製程中15個作業(yè)站，站站報工；依廠務所設置之工藝路線準確即時報工，精準掌控每站生產(chǎn)節(jié)拍，確保產(chǎn)線依排程規(guī)劃生產(chǎn)，前製程預警延遲規(guī)範，提前協(xié)調(diào)產(chǎn)能，增加成品製程如期開工率。

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這樣的調(diào)整，讓工單準時完工率從未知到91％，報工及時率也拉高到99％。讓在製品可視化、即時化，製造現(xiàn)場有序化移轉(zhuǎn)，在製不遺失，時間不浪費，更讓資訊透明，以數(shù)據(jù)化支持產(chǎn)能協(xié)調(diào)。

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因應少量多樣的生產(chǎn)需求，心源之前因有非必要數(shù)量的投產(chǎn)，使生產(chǎn)週期被拉長，因此生產(chǎn)中導致工單頻繁變更，頻繁退料，當站下線，造成也造成庫存管理議題(生產(chǎn)入庫料號不等於實際料號)，半成品發(fā)料週期被拉長，準時開工率差。

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鼎新團隊以「差異化移轉(zhuǎn)批量」，根據(jù)料件屬性設定差異批量，支持少量多樣化生產(chǎn)，降低生產(chǎn)天數(shù)，透過批量設定分類，前製程依產(chǎn)品類別設定生產(chǎn)數(shù)量MOQ，避免人工判斷，後製程中每張工單小批量生產(chǎn)，解決生產(chǎn)指示耗時變更與入庫庫存不準確，節(jié)省大量發(fā)料前找料時間，也因小批量生產(chǎn)，縮短生產(chǎn)週期。

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另外，由於客戶有客製化的需求，同料號的成品製程中，雷刻、動平衡、包裝會有不同加工指示，但因產(chǎn)線與業(yè)務端串聯(lián)不足，導致現(xiàn)場人員花過多人工作業(yè)核對資料與等待業(yè)務指示，造成產(chǎn)線過多停等浪費，且入庫後判斷不易，會花過多時間找料導致出貨週期拉長。

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因此以「客製需求資訊化傳遞」機制，提升系統(tǒng)辨識度及作業(yè)效率，訂單成品備註與工單加工指示直接串連，避免人員現(xiàn)場等待加工指示的浪費，規(guī)範成品製程中不併批生產(chǎn)，有效減少人員不必要的判斷時間。

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產(chǎn)銷規(guī)劃

再以產(chǎn)銷規(guī)劃來看，過去使用無限產(chǎn)能的方式，進行投產(chǎn)，並無考慮實際產(chǎn)能負荷的量，導致現(xiàn)場在製工單堆積嚴重，依賴人工作業(yè)派工，惡性合併生產(chǎn)。

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過去人工計算損耗率，利用經(jīng)驗值判定投產(chǎn)數(shù)量，投產(chǎn)數(shù)量遠大於訂單需求量，造成在製、庫存呆滯料過多，耗費過多產(chǎn)能，生產(chǎn)周期拉長，訂單遲交。

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降低前製程生產(chǎn)週期，以「訂單驅(qū)動有限產(chǎn)能排產(chǎn)」著手，從無限產(chǎn)能轉(zhuǎn)換以有限產(chǎn)能排產(chǎn)，並按批生產(chǎn)，依銑床、剖溝、線切割為例，做有限產(chǎn)能生產(chǎn)計劃，考量排程資源，設計(週)產(chǎn)能負荷表，回覆每筆訂單需求之預交日，並透過該日期，由AMRP協(xié)助運算開立工單數(shù)量與時間預計完工日。

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導入有限產(chǎn)能排產(chǎn)觀念後，重新規(guī)範投產(chǎn)數(shù)量，依據(jù)差異化批量移轉(zhuǎn)機制中的生產(chǎn)MOQ進行投產(chǎn)數(shù)量控管，且規(guī)範併單周期上限(2周)，最大化利用有限產(chǎn)能。

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前製程生產(chǎn)週期從36天縮短為30.7天，前製程準時完工率從無法量化縮短為90％。如此可避免現(xiàn)場人員: 工單漏開，早開，晚開，多開，少開，也提升人員排產(chǎn)效率。

清晰可視的效益

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從提升接單處理能力、生產(chǎn)控管能力、倉儲管理效力向上支持達成提升訂單交付能力，從原先的120天到91.6天，縮短28.4天，支持營收成長43%下，整體存貨週轉(zhuǎn)率提升11%。其他的延伸效益，可從成本效益：提升毛利掌控能力，年營收2%，840萬/年、財務效益：降低財務AP&AR立帳錯誤風險0.5%，193萬/年、流程效益：降低人員效率浪費/重工浪費成本，$240萬/年作業(yè)效益：降低人員效率浪費，$137萬/年。

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我們其實只針對流程去做改善，在人員減少之下，已經(jīng)有很大的改善，楊又任說。鼎新團隊從一開始的管理議題梳理，到系統(tǒng)上線，與執(zhí)行操作面等有很多討論?！感脑吹某踔允窍Ｍ谝咔榈某B(tài)影響下，讓營運流程變得順暢，而非為難大家。」

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從心源各職能的反饋，也可發(fā)現(xiàn)提升了哪些能力與指標，如廠務以系統(tǒng)輔助開單，去化人工作業(yè)，節(jié)省大量人力與時間開出必要生產(chǎn)單據(jù)，一張工單約省30分，倉管透過帳料系統(tǒng)管理，快速查找到出料，人力減少一半，發(fā)料卻比以前更快速。

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採購透過請購管理流程，搭配AMRP物料需求規(guī)劃，快速處理採購流程，也能讓組裝不缺料，讓後製程生產(chǎn)天數(shù)縮短，採購人員開單時間大幅降低，財務也可透過報工收集實際工機時，搭配成本中心設置，各種費用收集，精準快速每月結(jié)出成本，使公司毛利掌控能力提升，財務人員能快速透過系統(tǒng)結(jié)算出成本，大大提升財務人員效率。

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心源管理部經(jīng)理同時也是這次的專案經(jīng)理陳汝煖表示，心源正處於積極轉(zhuǎn)型階段，從企業(yè)優(yōu)化管理流程之外，也透過系統(tǒng)的建制與推動，強化以及維持公司的競爭優(yōu)勢，以資訊化連動數(shù)據(jù)管理，讓人員有所本，作業(yè)效率提升，帶動營收大幅成長。

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持續(xù)的精進管理

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現(xiàn)階段的基礎打底，讓心源在邁向精實管理的道路上，已有更多的實踐與想像。

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如何解決預期跟實際差異之問題，更細部拆解機臺或人員稼動率與作業(yè)效率，達到現(xiàn)場精實管理？

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心源期盼能進一步提升產(chǎn)線稼動率，提升產(chǎn)線負荷量，更加縮短生產(chǎn)前排隊時間，希望在未來能夠能藉由智能化現(xiàn)場報工輔助，如加強 IT、OT整合，現(xiàn)場管理即時透明化，提升生產(chǎn)效率與品質(zhì)蒐集準確的標工，做為後續(xù)有限產(chǎn)能排產(chǎn)的依據(jù)，再度將生產(chǎn)週期進一步縮短。

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心源董事長陳本泓，為心源的二代接班，他分享，二代責任是承接第一代父親的經(jīng)營理念，體現(xiàn)企業(yè)產(chǎn)品品質(zhì)並創(chuàng)造榮譽，他說，每一年代都有口號，口號雖然會改變，精神理念會延續(xù)，之後也不強迫三代接班，「因為企業(yè)的理念是要兼顧社會責任與經(jīng)營永續(xù)」，並與各行業(yè)客戶打造符合各類加工需求的客製化產(chǎn)品，提供最專業(yè)的技術服務，「合作到底，共創(chuàng)雙贏?！龟惐俱鼜娬{(diào)，有效解決客戶加工需求，為客戶創(chuàng)造最大化的生產(chǎn)價值。

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